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Das Bremssystem ist ein wesentlicher Bestandteil jedes Nutzfahrzeugs. Da es kinetische Energie in thermische Energie umwandelt, muss das Bremsbelagmaterial stark sein und hohen Temperaturen standhalten.
Bremsbeläge erzeugen die Reibung, die zum Anhalten von Lastkraftwagen und Maschinen erforderlich ist, indem sie gegen Bremstrommeln oder Rotoren drücken. Früher wurden sie aus Asbest hergestellt, aber aufgrund der damit verbundenen Gesundheitsrisiken (z. B. Mesotheliom) verwenden die Hersteller härtere Bremsmaterialien.
Bremsbelagmaterialien
Der Bremsbelag ist das Reibmaterial, das die kinetische Energie des Fahrzeugs in Wärmeenergie umwandelt, um es abzubremsen. Es muss hohen Temperaturen ohne übermäßigen Verschleiß oder Ausgasung (die die Bremswirkung verringert) standhalten können.
Traditionell wurde Asbest für Bremsbeläge verwendet, da es kostengünstig ist, sich leicht vorformen lässt und hervorragende Festigkeits-, Haltbarkeits- und Reibungseigenschaften aufweist. Es wurde jedoch festgestellt, dass das Einatmen von Asbestfasern über einen längeren Zeitraum eine gefährliche Lungenerkrankung namens Mesotheliom verursachen kann.
Die neuesten Bremsbelagmaterialien bestehen aus asbestfreien oder organischen Verbindungen. Sie sind sicherer in der Anwendung als herkömmliche Bremsbeläge und erfordern weniger Kraft zum Anhalten von Fahrzeugen. Außerdem sind sie leiser als Bremsbeläge auf Metallbasis. Allerdings haben sie nicht die gleiche Haltbarkeit wie halbmetallische Bremsbeläge.
Edelstahl
Hersteller schützen die Inhaltsstoffe ihrer Bremsbeläge mit der gleichen Sorgfalt, mit der Coca-Cola und KFC ihre Geheimrezepte schützen. Um die richtige Auskleidung für den LKW Ihres Kunden auszuwählen, müssen Sie die GAWR (Gamut of Axe Ratings) kennen, die Geräusch-, Leistungs- und Langlebigkeitserwartungen kennen und die spezifischen Fahrgewohnheiten des Fahrers des Fahrzeugs kennen.
Aufgrund seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit wird Edelstahl für Lkw-Bremsanwendungen bevorzugt. Dieses Material ist besonders hilfreich für Anwendungen wie Müllwagen und Chemikalientanker, die korrosive Materialien transportieren. Auch für Bremskomponenten eignet es sich hervorragend, da es hohen Temperaturen ohne übermäßigen Verschleiß und Ausgasung standhält. Asbest war einst ein beliebtes Material für Bremsbeläge, da es relativ kostengünstig ist, sich leicht vorformen lässt und hervorragende Verschleiß-, Haltbarkeits- und Reibungseigenschaften bietet. Asbest stellt jedoch ein Gesundheitsrisiko für diejenigen dar, die den Bremsbelag herstellen oder einbauen. Die vorliegende Bremsbelagformulierung ersetzt Asbest durch Vermiculit und andere nichtfaserige Materialien.
CMP
Ein bevorzugter LKW-Bremsbelag besteht aus Vermiculit, vorzugsweise expandiertem Vermiculit, Harz und geringen Mengen asbestfreiem Fasermaterial und nadelförmigen Mineralpartikeln. Die Mischung wird durch ein duroplastisches Harz wie Phenol-Formaldehyd, Melamin-Formaldehyd, Harnstoff-Formaldehyd, vernetztes Alkyd und Diallylphthalat miteinander verbunden.
Wenn die Auskleidung abgenutzt ist, signalisiert ein akustisches Warnsignal (normalerweise ein Quietschen), dass es Zeit ist, sie auszutauschen. Wenn das Quietschen nicht kontrolliert wird, führt dies letztendlich zu einer Beschädigung der Trommel oder des Rotors und einer verminderten Bremsleistung. Diese Schadensereignisse können kostspielig sein und eine Nachbearbeitung oder sogar den Austausch der Trommeln oder Rotoren erfordern.
Polycarbonat
Zu den in LKW-Anwendungen verwendeten Bremsbelagmaterialien gehören verschiedene Kohlenstoff- und Kunststoffprodukte. Diese werden gezielt kombiniert, um die gewünschte Geräuschentwicklung, Leistung und Langlebigkeit des Produkts zu erreichen. Jeder Hersteller hütet die Rezepturen seiner Futtermittel mit der gleichen Sorgfalt wie Coca-Cola und KFC die Rezepturen ihrer Getränke.
Ein Scheiben-, Block- oder Segmentbremsbelag, der nichtfaseriges Vermiculit und ein wärmehärtbares Harz mit hitzebeständigen Eigenschaften, vorzugsweise Phenolformaldehyd, umfasst, ergibt einen zufriedenstellenden asbestfreien Bremsbelag. Die geformte Bremsbelagzusammensetzung weist akzeptable Formbarkeit, Scher- und Biegefestigkeiten sowie gute Reibungs- und Verschleißeigenschaften auf.
Die geformten Bremsbeläge werden in eine Form gespritzt und zum Formen hohen Drücken ausgesetzt. Der resultierende Vorformling wird dann auf Umgebungstemperatur abgekühlt.
Intervall für den Austausch der Bremsbeläge
Der Verschleiß der Bremsbeläge eines Lkw hängt davon ab, wie viele Kilometer der Fahrer fährt und wohin er fährt. Vollzeitberufsfahrer, die viele Kilometer in Berggebieten oder in heißen Klimazonen zurücklegen, verschleißen ihre Bremsbeläge schneller. Bremsbeläge verfügen über eine eingebaute Funktion, die, wenn die Belagdicke auf 3 mm oder weniger absinkt, ein Quietschen auslöst, das signalisiert, dass es Zeit für eine neue Bremse ist. Der erste Schritt beim Austausch Ihrer Bremsbeläge besteht darin, sicherzustellen, dass Sie das Fahrzeug auf sichere Weise aufbocken können, was normalerweise zwei Wagenheber oder einen Wagenheber bedeutet. Außerdem benötigen Sie einen Werkzeugsatz zum Zerlegen und Einbauen der neuen Bremsbeläge. Dazu gehören ein Schraubenschlüssel und ein paar Einwegbecher aus Kunststoff, um die Komponenten beim Zerlegen aufzubewahren, zu trennen und zu markieren.
